Dieser Umbau läuft an einem CoreXY-Eigenbau mit Dragon-Burner-Toolhead, LDO Orbiter v2.5 (Direct Drive) und BTT Octopus Pro (24 V) – das Hotend hängt dabei an einem EBB36 CAN-Toolboard am Druckkopf. Alle Schritte am Hotend nur am stromlosen Drucker. Nach dem Hotend-Wechsel ändert sich der Z-Offset – also hinterher neu einmessen (siehe meinen Eddy-/descend_z-Artikel).
Warum überhaupt High-Flow?
Die entscheidende Größe ist der Volumenstrom in mm³/s – wie viel geschmolzenes Filament die Düse pro Sekunde ausgeben kann. Ein klassisches V6-artiges Hotend liegt grob bei 10–15 mm³/s, dann beginnt Unterextrusion. Ein High-Flow-Heatblock wie der Rapido 2F hat eine längere Schmelzzone und schafft deutlich mehr.
Das bringt aber nur etwas, wenn du den Volumenstrom auch abrufst: große Düsen (0,6/0,8 mm), hohe Druckgeschwindigkeit, dicke Schichten, große Teile. Bei kleinen Detailteilen mit 0,4 mm und moderatem Speed merkst du den Unterschied kaum – dann ist der Umbau eher Zukunftsinvestition als Sofort-Gewinn.
Mein Setup
CoreXY-Eigenbau mit Dragon-Burner-Toolhead und LDO Orbiter v2.5 als Direct-Drive-Extruder. Als Mainboard läuft ein BTT Octopus Pro (24 V); am Druckkopf sitzt ein EBB36 CAN-Toolboard – Hotend-Heizung, PT1000-Sensor und Lüfter laufen also über das Toolboard, nicht direkt am Mainboard. Der Dragon Burner ist modular: je nach Front nimmt er verschiedene Hotends auf – ich fahre die Rapido-2F-Variante (High-Flow, PT1000, bis 300 °C). Wichtig vor dem Kauf/Druck: die zum Hotend passende Dragon-Burner-Front wählen, sonst sitzt der Rapido mechanisch nicht richtig.
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Montage
- Drucker stromlos, altes Hotend aus der Dragon-Burner-Front lösen (Heizpatrone + Fühler abklemmen).
- Rapido 2F in die passende Front setzen – planer Sitz, korrekte Höhe zur Düse und zum Bauteillüfter. Der Orbiter v2.5 sitzt als Direct Drive direkt darüber: auf kurze, saubere Filamentführung achten.
- Silikonsocke drauf: stabilere Temperatur, sauberer Heatblock.
- Bauteilkühlung ausrichten, Kabel mit Zugentlastung verlegen – die dünnen PT1000-Adern brechen sonst mit der Zeit.
PT1000 am CAN-Toolboard verkabeln
Der größte Konfig-Unterschied zum Standard-Hotend: der Rapido nutzt einen PT1000, keinen NTC-Thermistor. Bei mir hängt er am EBB36 CAN-Toolboard direkt am Druckkopf – der PT1000 kommt an den Temperatur-Eingang TH0, die Heizpatrone an HE0. Polung ist egal, ein PT1000 ist ein simpler Widerstand. In Klipper reicht sensor_type: PT1000; das EBB36 bringt den passenden Mess-Widerstand schon mit, ein extra pullup_resistor ist nicht nötig.
Ehrlicher Hinweis für den Direkt-Anschluss: Wer den Rapido ohne Toolboard an ein Mainboard wie den Octopus klemmt, nutzt einen Temperatur-Port (z. B. T0) mit dem Onboard-4,7-k-Pullup (pullup_resistor: 4700) – dann ist die Auflösung bei hohen Temperaturen etwas gröber. Über das CAN-Toolboard hast du das Thema nicht.
[extruder]
# LDO Orbiter v2.5 (Direct Drive) am EBB36 CAN-Toolboard
step_pin: toolboard0:EXT_STEP
dir_pin: toolboard0:EXT_DIR
enable_pin: !toolboard0:EXT_EN
rotation_distance: 4.637 # Orbiter v2.5 - eigenen Wert per Mess-Test feinjustieren
microsteps: 16
full_steps_per_rotation: 200
nozzle_diameter: 0.400
filament_diameter: 1.750
heater_pin: toolboard0:HE0
sensor_pin: toolboard0:TH0
sensor_type: PT1000 # EBB36 bringt den Mess-Widerstand mit -> kein pullup_resistor noetig
min_temp: 0
max_temp: 300 # Rapido 2F ist bis 300 C spezifiziert
max_extrude_only_distance: 1400
pressure_advance: 0.06 # Direct Drive -> unten kalibrieren
# control:/pid_* kommen automatisch aus PID_CALIBRATE -> SAVE_CONFIG
[tmc2209 extruder]
uart_pin: toolboard0:EXT_UART
run_current: 0.85
stealthchop_threshold: 0Anzeige · Affiliate-Link – kaufst du darüber, erhalte ich ggf. eine Provision. Für dich ändert sich am Preis nichts.
PID-Tuning zuerst
Neues Hotend, neue Heizpatrone, neue Masse – also vor dem ersten echten Druck PID neu kalibrieren, sonst schwankt die Temperatur. In der Klipper-Konsole:
PID_CALIBRATE HEATER=extruder TARGET=240
SAVE_CONFIG # schreibt control: pid + pid_Kp/Ki/Kd in die printer.cfgEchten Volumenstrom finden
Verlass dich nicht auf die Hersteller-Zahl – dein realer Volumenstrom hängt von Filament, Temperatur und Düse ab. Die einfachste Methode über die Konsole: bei Drucktemperatur in festen Schritten extrudieren und hören, ab wann der Orbiter klackt oder unterextrudiert.
# Hotend auf Drucktemperatur (z. B. 240 C), dann:
M83 # relative Extrusion
# Feedrate F[mm/min] = Volumenstrom[mm^3/s] / 2.405 * 60 (1,75 mm)
G1 E50 F360 # ~15 mm^3/s -> noch sauber?
G1 E50 F480 # ~20 mm^3/s -> noch sauber?
G1 E50 F600 # ~25 mm^3/s -> klackt es?
# Erste Rate mit Klacken/Unterextrusion = Grenze. Nutzbar: ~ -10 %.Den ermittelten Wert trägst du im Slicer als max. Volumenstrom (mm³/s) ein – das deckelt die Geschwindigkeit automatisch, egal welches Speed-Profil. Meinen konkreten Wert reiche ich nach, sobald ich über mehrere Filamente gemittelt habe. In Klipper habe ich vor allem die Extrusions-Limits großzügiger gesetzt, damit Laden/Spülen und lange Extrusionen nicht abgewürgt werden – den max_extrude_cross_section musst du erst bei großen Düsen wirklich anheben (für 0,4 mm reicht der Default um ~0,8):
[extruder]
max_extrude_only_distance: 1400 # grosszuegig fuers Laden/Spuelen
max_extrude_only_velocity: 75
max_extrude_only_accel: 1500
# max_extrude_cross_section erst bei grossen Duesen anheben (Default ~0.8 reicht fuer 0.4 mm)Pressure Advance neu kalibrieren
Anderes Hotend, anderes Heatbreak, anderer Schmelzdruck – dein alter Pressure-Advance-Wert stimmt nicht mehr. Beim Orbiter v2.5 als Direct Drive liegen die Werte ohnehin niedrig (grob 0,03–0,08; bei mir 0,06), anders als bei Bowden. Am schnellsten geht der Klipper-Tuning-Tower:
# PA-Tower drucken (langsames + schnelles Segment im Modell):
TUNING_TOWER COMMAND=SET_PRESSURE_ADVANCE PARAMETER=ADVANCE START=0 FACTOR=.002
# Schoenste Hoehe ablesen -> PA = Hoehe_in_mm * FACTOR
SET_PRESSURE_ADVANCE ADVANCE=0.06
# besten Wert dann in [extruder] pressure_advance eintragenWas ich weggelassen habe
- Filament-spezifischer Flow: PETG und PLA verhalten sich unterschiedlich – ein Wert für alles ist Pragmatismus, kein Optimum.
- Z-Offset & Bed-Mesh: nach dem Hotend-Wechsel neu – dazu mein Eddy-Artikel und das Firmware-Update.
- Input Shaping: eigenes Thema – lohnt sich, sobald du dank High-Flow wirklich schneller druckst.
- Die konkrete mm³/s-Zahl: kommt nach sauberem Mehrfach-Test, statt sie jetzt zu raten.
Fazit
Der Rapido 2F ist kein Plug-and-Play-Wunder, aber ein ehrlicher Gewinn, sobald du große Düsen oder hohe Geschwindigkeiten fährst. Der eigentliche Aufwand steckt nicht in der Montage, sondern in der Kalibrierung: PID, Volumenstrom, Pressure Advance. Wer die drei Schritte sauber macht, holt das Plus an Flow auch wirklich auf die Platte.
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